Корзина
+38(099) 276-76-75
+38(098) 276-76-75
+38(093) 276-76-75
Металлопрокат по оптимальной цене
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
Корзина

Классические технологии производства трубного профиля (часть 3)

Для сочетания преимуществ шовного и бесшовного проката, применяется технология холодного формования бесшовных труб. Для этого, прокатывают полосу, формуют из нее трубный прокат, сваривают шов и подвергают изделие нормализационному отпуску. Затем, полученную трубу прокатывают на консольной оправке до меньшего внутреннего диаметра. Для снижения внутренних напряжений стали и остаточных деформаций, количество валков достигает 50-80 штук, располагают их в 10-14 клетях прокатного стана. Полученный трубный прокат отличается более высокими прочностными свойствами, чем шовный прокат и имеет более мелкозернистую структуру, чем отливки и горячий бесшовный прокат. Широкое применение такой прокат находит, например, в дизелестроении, производстве насосов, химической промышленности и многое другое.

К сожалению, по этой технологии невозможно получить трубный прокат из высокоуглеродистых сталей и сталей с высоким содержанием легирующих добавок, повышающих твердость и жесткость стали. Для получения таких труб используют центробежное литье, разработанное в Советском союзе в 1950-е годы. При центробежном литье происходит формование трубного профиля во вращающейся с достаточно большой частотой форме и быстрое остывание изделие. При этом, происходит некоторая ориентация зерна в тангенциальном направлении, что повышает разрывную прочность труб. А, быстрое охлаждение при центробежном уплотнении, препятствует негативным структурным превращениям. Для снятия внутренних напряжений, такой профиль подвергают нормализационному отпуску.
Основные сферы применения этого профиля – орудия большой мощности и крупные механизмы, работающие при высоких давлениях (например, гидравлические прессы или установки для синтеза аммиака).


Для изготовления высокопрочных трубных профилей небольшого сечения из достаточно пластичных, как правило, высоколегированных сталей, применяется холодная ковка. При этом, изготавливают заготовку, внутренним диаметром на 3-25% больше, чем требуется для готового изделия. Заготовка может быть получена резанием, литьем (в том числе, центробежным) или холодным бесшовным прокатом. Заготовку одевают на оправку, имеющую профиль внутренней поверхности трубы, и производят проковку на станке. При этом, в течении нескольких минут (1-15 минут) заготовку обстукивают несколько десятков молотов, имеющих электроиндукционный или пневматический привод и только возвратно-поступательные движения. Молоты наносят удары с большой частотой, при этом, в цехе стоит сплошной гул, в котором невозможно разобрать отдельных ударов. Формование изделия при этом происходит за счет медленной и плавной деформации течения. Оправка при этом медленно и плавно поворачивается внутри изделия.


Знакопеременность и высокая скорость приложения нагрузки измельчает структурное зерно и уплотняют структуру стали. Это благоприятно сказывается на жесткости и прочности изделия. Хотя, заготовка при обработке нагревается до 200-300*С, это не имеет негативных последствия для структуры, напротив, обеспечивает некоторую нормализацию стали.
Если требуется дополнительная термическая обработка, она может сочетаться с нанесением защитного покрытия или поверхностным электрохимическим упрочнением. При любой высокотемпературной термической обработке, трубный профиль необходимо погружать в нагревающую или охлаждающую среду только строго вертикально, для профилактики короблений и образования внутренних дефектов.
Получения трубного профиля резанием не получило в промышленном масштабе широкого распространения из-за высокой стоимости и низкой производительности. При этом, данный метод незаменим при мелкосерийном производстве, изготовлении сложных деталей и штучных, особенно очень крупных образцов (валы турбин, роторы электрических машин, сопловые блоки, турбины реактивных двигателей и др.).
Трубный профиль, полученный любым из вышеперечисленных методов, обязательно подвергается дефектоскопии и испытаниям на прочность, в зависимости от области и условий применения.

Предыдущие статьи